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日前，华东师范大学化学与分子工程学院全重实验室张伟研究员团队，联合德国慕尼黑工业大学约翰内斯·勒彻尔教授、美国太平洋西北国家实验室李末顺教授等国际专家，在国际顶刊《科学》上发表突破性成果。中外科学家们联手开发全球首创的室温催化转化技术，首次实现常温常压下将聚氯乙烯(PVC)与聚烯烃(PE、PP)等混合废塑料一步转化为高附加值燃油，转化效率超95%——这一新技术的出现，为破解塑料污染难题提供了全新的方案。
作为全球最大的塑料生产与消费国，我国的废塑料治理形势尤为严峻。数据显示，国内废塑料存量已突破10亿吨，年新增量逾6000万吨。从成分看，PE、PP占比50%，PVC占比10%，这两类合计占比达60%，蕴含巨大回收潜力。但长期以来，我国废塑料处理仍以填埋和焚烧为主，而填埋需占用大量土地且易造成土壤、地下水污染，焚烧则会释放二噁英等有毒物质，同时产生大量碳排放，环境风险显著。
在业界，对含PVC的混合废塑料进行化学回收，一直面临重大技术挑战。传统的“脱氯—裂解”两步法，通常先用脱氯剂去除氯元素，再通过高温裂解生成燃料或化学品。但该工艺存在能耗高、成本大、脱氯不彻底导致催化剂中毒，以及油品收率低、残余氯超标等问题。这些瓶颈严重限制了PVC废塑料在“双碳”目标下的高效资源化利用。
针对这一难题，张伟团队从石油炼制工艺中获得关键启示，创新性地提出了塑料低温催化转化的新策略。传统石油加工包含两个核心步骤：高温催化裂化将重质油转化为轻质组分，以及低温烷基化反应提升油品质量。研究团队巧妙地将这两个工艺原理融合，首次提出“塑料催化裂解—烷基化耦合反应”的全新概念，并开发出一步法转化技术。
张伟介绍，团队选择了一种名为离子液体的催化剂。该催化剂不仅价格低廉、活性高、腐蚀性低，而且操作安全可靠，已在美国雪佛龙与中石油的工业烷基化装置中得到验证。该技术利用离子液体，可将混合废塑料几乎完全转化为无氯的高品质燃料。与传统高温裂解相比188BET金宝搏，新技术常温即可运行，安全环保，无有毒副产物，能有效阻断氯污染，转化为回收的氯化氢，溶于水即可生成无毒盐酸，从而兼顾资源利用与环境安全。
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